1. Detectie van de focuspuntpositie. Vóór het lasersnijden moet de positie van de straalfocus op het werkstuk worden aangepast aan het materiaal. Omdat laserstralen-vooral CO2-gaslasers-over het algemeen onzichtbaar zijn voor het blote oog, kan een wig-vormig acrylblok worden gebruikt om de positie van het brandpunt te detecteren; de hoogte van de snijbrander wordt vervolgens aangepast om de focus op de gewenste instelling te plaatsen.
2. Belangrijke punten voor de piercingoperatie. Bij daadwerkelijke snijbewerkingen moeten sommige onderdelen vanaf de binnenkant van de plaat worden gesneden, waardoor een eerste doorsteekstap noodzakelijk is. Eén methode omvat het gebruik van een continue laser; voor dunne platen kan standaard hulpgasdruk worden gebruikt en kan de straal in 0,2 tot 1 seconde het werkstuk binnendringen, waarna het snijden voortgaat. Wanneer het werkstuk echter dikker is (bijvoorbeeld 2-4 mm), ontstaat er bij het doorboren met standaard gasdruk een relatief grote smeltkrater op het oppervlak. Dit brengt niet alleen de snijkwaliteit in gevaar, maar riskeert ook beschadiging van de lens of het mondstuk als gevolg van spatten van gesmolten materiaal. In dergelijke gevallen is het raadzaam de hulpgasdruk te verhogen en tegelijkertijd de afstand tussen de mondstukopening en het werkstuk enigszins te vergroten. Het nadeel van deze methode is een verhoogd gasverbruik en een lagere snijsnelheid.
3. Voorkomen dat het materiaal-terugsmelt bij scherpe hoeken. Bij het snijden van onderdelen met scherpe hoeken met behulp van een continue laser kunnen onjuiste parameterinstellingen of onjuiste bediening er gemakkelijk toe leiden dat de hoeken zelf-smelten, waardoor de vorming van een scherpe, scherpe hoek wordt voorkomen. Dit gaat ten koste van de kwaliteit van dat specifieke gebied en kan ook het daaropvolgende snijproces negatief beïnvloeden. De oplossing is het selecteren van de juiste snijparameters; Als alternatief elimineert het gebruik van gepulseerd lasersnijden het probleem van smelten bij scherpe hoeken.